当您驾驶近 1,500 马力的布加迪时，可以说放慢速度与开快车一样重要，现在这家超级跑车制造商提出了世界上第一个制动技术。该公司已经找到了如何 3D 打印制动钳的方法，而不仅仅是任何旧的卡钳。它是当今行业中最大的，正如您对布加迪所期望的那样，它使用了一种特别高科技和不寻常的材料。
在大多数情况下，制动卡钳——制动系统中夹紧制动盘并使车轮减速的部分——由铝合金制成。事实上，布加迪 Chiron 的制动器使用铝合金，汽车制造商采用金属，然后锻造一个实心块。前部有八个活塞，后部有六个活塞，它们是世界上最强大的制动器。
这种新的 3D 打印系统更进了一步。它没有使用铝合金，而是使用与 Chiron 目前的制动器用于活塞的相同金属：钛。事实上，它是一种名为 Ti6Al4V 的特殊钛合金，更常见于飞机起落架和机翼，或用于火箭发动机。布加迪无法将它用于 Chiron 上的整个制动钳组件，因为通常的铣削或锻造技术由于钛合金太坚固而失效。
然而，布加迪开发部与汉堡的 Laser Zentrum Nord 合作开发的新型高性能 3D 打印机提供了一种不同的方法。选择性激光熔化装置将四个激光瞄准单独铺设的钛粉层。在 45 小时的过程中，2,213 层被放下，随着卡钳的整体形状的形成，每一层几乎都在瞬间冷却。
在该过程结束时，任何未熔合的钛都会被移除、过滤，然后再次用于下一个单元。剩余结构的最终热处理是其最终稳定步骤，初始 700 摄氏度的喷砂逐渐变细到 100 度。然后布加迪移除支撑结构，通过机械、物理和化学手段平滑剩余的表面，最后使用五轴铣床 - 在 11 小时的过程中 - 越过功能表面，例如活塞接触的地方.
布加迪表示，最终结果比铝等效物要强得多。事实上，超过 275 磅的力可以施加到其一平方毫米的表面上，而不会破裂。与 Chiron 目前的 10.8 磅八活塞卡钳相比，它也更轻，为 6.39 磅。尽管 3D 打印组件的壁厚薄至一毫米。
布加迪表示，新零件将在未来六个月内在量产车上进行测试。期望每个组件的生产时间也可以缩短，并且用于为未来性能汽车制造其他高强度、轻量化部件的系统也可以使用相同的系统。然而，它不仅仅适用于布加迪的范围。
“在 3D 打印开发方面，布加迪是大众汽车集团的领导者，”布加迪汽车 SAS 技术开发部新技术负责人 Frank Götzke 指出。“每个人都可以而且应该从我们的项目中受益。这也是布加迪作为高科技应用集团实验室角色的一部分。”
考虑到 3D 打印的钛合金卡钳可以让工程师将当前生产的 Chiron 中性能相同或实际上更坚固的组件减轻 40% 的重量，这为一些重大节省打开了大门。即使大众集团作为一个整体只是有选择地和保守地使用这个过程，减重也会带来更好的性能和燃油经济性，即使是买不起超级跑车的司机，这两件事也是优先考虑的事情。
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